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在鑄造行業(yè)，爐前成分分析的效率直接決定了熔煉節(jié)奏與產(chǎn)能上限。而傳統(tǒng)流程太依賴人工取樣、實驗室化驗，單次檢測等等，所耗費時間長達30分鐘，經(jīng)常導致熔爐空轉(zhuǎn)等待，日均產(chǎn)能損失高達15% 。廣州儀德精密科學儀器股份有限公司代理的德國斯派克直讀光譜儀MAXx系列，憑借爐前 5秒快速檢測、智能校準技術與超低運營成本，成功助力多家鑄造企業(yè)實現(xiàn)日增產(chǎn)2爐的突破！
一、傳統(tǒng)取樣流程：效率瓶頸如何拖累產(chǎn)能？
取樣-化驗-調(diào)整的漫長循環(huán)
工人需從熔爐中舀取鐵水 → 冷卻鑄成樣品 → 送至實驗室打磨檢測 → 等待30分鐘出結果 → 再調(diào)整爐內(nèi)成分。
每爐鐵水檢測耗時30分鐘，日均8爐生產(chǎn)中有2 爐時間浪費在等待上。
成分波動風險
傳統(tǒng)設備檢測碳（C）、硅（Si）等元素偏差達±0.05% ，需多次復檢，進一步延長周期。
人力與耗材成本高
每班需2名專職化驗員，年人力成本超20萬元；實驗室耗材（砂輪、標樣）年支出超8 萬元。
二、斯派克MAXx爐前方案：5秒檢測，效率飆升
1. 爐前直接檢測，省去取樣等待
技術突破：
開放式火花臺設計，直接將探頭伸入熔爐旁鐵水包，5秒內(nèi)完成C、Si 、Mn等元素分析。
檢測精度提升至±0.01%（文件數(shù)據(jù)），避免重復驗證。
流程對比：
傳統(tǒng)流程：取樣30分鐘 → 結果滯后 → 熔爐空轉(zhuǎn)。
MAXx方案：原位檢測5秒 → 實時調(diào)整成分 → 熔爐連續(xù)作業(yè)。
2. ICAL 2.0智能校準：每日開班僅需5分鐘
操作簡化：
單標樣完成校準，替代傳統(tǒng)多標樣流程，標準化時間從30分鐘縮短至5分鐘。
自動補償車間溫濕度變化，8小時內(nèi)數(shù)據(jù)漂移＜0.005%。
成本節(jié)?。?/b>
標樣采購費用降低60%，年節(jié)省超3萬元。
3. 氬氣節(jié)能+免維護設計，運營成本直降 40%
氬氣管理：
待機時自動關閉氣流，日均氬氣消耗量從20L降至8L，年節(jié)省費用超5 萬元。
硬件優(yōu)化：
石英透鏡火花臺抗高溫氧化，更換周期延長至2年，維護成本降低50%。
三、成功案例：某鑄造廠日增產(chǎn)2爐，年增效500萬元
背景
華北某汽車鑄件廠生產(chǎn)球墨鑄鐵件（碳當量3.6%-4.0%），傳統(tǒng)檢測導致日均熔煉僅6爐，產(chǎn)能嚴重不足。
解決方案
部署MAXx爐前檢測系統(tǒng)：
鐵水出爐后5秒內(nèi)完成C、Si 含量檢測，實時調(diào)整球化劑添加量。
連續(xù)熔煉模式：
檢測數(shù)據(jù)通過外接看板同步至中控室，熔爐無需停機等待，日均熔煉爐次從6爐提升至8爐。
人力與耗材優(yōu)化：
取消實驗室環(huán)節(jié)，減少2名化驗員，年節(jié)省人力成本18萬元。
成果
產(chǎn)能提升：日增產(chǎn)2爐，年新增鑄件產(chǎn)量2400噸，增收500 萬元。
質(zhì)量升級：碳當量波動范圍從±0.1%縮至±0.03%，客戶退貨率下降 90%。
四、為什么選擇斯派克MAXx？
技術保障：
德國斯派克40年光譜技術積累，全球超10萬家鑄造企業(yè)驗證。
恒溫分光室（±0.1℃溫控）適應鑄造車間高溫、多塵環(huán)境。
服務支持：
廣州儀德提供AMECARE服務包：免費上門安裝調(diào)試、操作員上門培訓、終身軟件升級。
華南、華中設有公司及辦事處，24小時極速響應，保障設備零停機。
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